成型预制块塑料模具的原料ABS属于无定形树脂，由于ABS原料的结构中有极性基团所以这种材料容易吸湿，所以在用ABS原料成型预制块塑料模具之前都要进行干燥，用来消除成型时候的预制块塑料模具上因为水分而产生银纹缺陷，成型前ABS原料的干燥条件为80至90摄氏度，这种原料需要在热风干燥器中干燥2~4小时。

ABS原料熔融体黏度适中，其黏度对制品成型温度和注射压力都比较敏感，提高注塑机的料筒温度和注射压力的话， ABS原料熔融体黏度下降而且流动性增加，有利于预制块塑料模具成型充模。

尽管ABS原料的分解温度在270摄氏度以上，但是由于受加热时间及其他成型工艺条件的影响，ABS原料在250摄氏度就开始变色，所以用ABS原料生产时候的温度不能超过250摄氏度，一般用柱塞式注射机生产成型制品时候的料筒温度为180至230摄氏度，用螺杆式注射机生产成型制品时候的料筒温度为160至220摄氏度。

提高注塑钢模温度有利于ABS原料熔融体充模，使得成型的预制块塑料模具表面光洁度提高及内应力减小。同时也有利于成型的塑料模具制品电镀性改善，但是成型的塑料模具制品收缩率会增加以及成型周期会延长，因此对于表面质量性能及形状复杂而且要求比较高的塑料模具制品，可以采用加热注塑钢模的办法，使得注塑钢模温度控制在60至70摄氏度之间，而一般的注塑钢模模温可以适当降低一点。

ABS原料对注射压力选择与需要成型制品的壁厚和设备类型密切相关，对于薄壁、长流程、小浇口的塑料模具制品成型，需要选择100至140MPa之间较高的注射压力，对于壁厚、大浇口的塑料模具制品成型，注射压力一般选择70至100MPa之间的数值。提高注射压力虽然有利于充模但是会使得成型的塑料模具制品内应力增加，并且容易造成成型的塑料模具制品脱模困难，所以用ABS原料的注塑生产时候注射压力不能太高。